Техническая гальванопластика

Гальванопластика — направление прикладной электрохимии, направленное на создание изделий путем электрохимического осаждения металлов и сплавов на различные носители формы (формообразующие элементы) в жидких средах.

Принцип формирования металлического осадка на поверхности модели, такой же как и при гальваническом нанесении покрытий, но в отличии от классической гальваники (гальваностегии) – толщина формируемых металлических осадков может достигать нескольких сантиметров.

В первой половине 20 века применение гальванопластики с целью получения технических изделий превратилось в полноценную промышленную технологию получения сложных и точных изделий.

В промышленности метод электролитического формообразования применяется в очень широком спектре – начиная от создания простейших штампов, до сложнейших интегральных волноводных систем. Ряд особенностей гальванопластики позволяет производить изделия, которые трудно или невозможно, экономически невыгодно получить средствами механической обработки, ковки, штамповки, литьем.

К основным направлениям технического использования гальванопластики относится изготовление элементов пресс-форм и штампов, печатных радиосхем, тонких сетчатых полотен, волноводов, оптических элементов, рефлекторов, антенн, концентраторов, сопел, деталей нестандартной формы и конфигурации, создание интегральных схем по средствам гальванопластического монтажа (сращивание нескольких элементов в целостную систему) и др.

Преимущества применения гальванопластики:

  • Точность воспроизведения микрорельефа находится на оптическом уровне
  • Комбинированное осаждение металлов и сплавов позволяет получить изделия с необходимыми физико-механическими и физико-химическими свойствами (твердость, прочность, тепло- и электропроводность, коррозионная стойкость в различных условиях и др.)
  • Возможность получения металлических изделий с интегрированными не металлическими элементами
  • Гальванопластический монтаж позволяет объединять несколько элементов (деталей) в единую систему без использования пайки, сварки, клея и иных скрепляющих методов и материалов.
  • Многократное использование одной и той же модели при копировании изделий – дает возможность значительной экономии финансовых средств и физических ресурсов.
  • Детали полученные с одной модели имеют 100% идентичность по профилю, заданного мастер-моделью.
  • Чистота внутренней поверхности полых изделий сложного профиля (волноводы) – задается моделью, что позволяет получить внутренний канал вплоть до 14 класса чистоты.
  • Отсутствие сварных и стыковочных швов при изготовлении сборных деталей или предметов с развитой геометрией.
  • Толщина изделий от нескольких десяток микрон до нескольких сантиметров. Создание деталей «в размер».
  • Модель может быть изготовлена из множества различных материалов – дерево, гипс, пластмамассы, каучуки и силиконы, воск и композиции на его основе, органическое и силикатное стекло, различные металлы и сплавы, керамика.

Благодаря описанным преимуществам метод электролитического формообразования широко используется в следующих производственных отраслях:

  • Машиностроение и приборостроение,
  • авиация и космонавтика,
  • медицинская техника,
  • радиоэлектроника и электротехника,
  • часовая промышленность,
  • производство товаров народного потребления и искусства.