Формообразующие элементы

20140922 101242Использование преимуществ гальванопластики в получении сложнопрофильных полостей и каналов с высокой точностью геометрии и заданной чистотой (шероховатостью) поверхности позволяет применять этот метод в производстве технологической оснастки.
С помощью электролитического осаждения металлов изготавливают формообразующие элементы (ФОЭ) пресс-форм для работы с термопластами, реактопластами, вакуумным прессованием, а также для электроэрозионной обработки (электрод-инструмент).

Заказать изготовление формообразующих элементов

Детали пресс-форм, изготовленные методом электроформования, отличаются высоким качеством, по сравнению с аналогичными деталями, полученными механическим способом. Отклонение размеров получаемых формообразующих деталей от размеров копируемых форм или мастер-модели составляет всего лишь от 2 до 10 мкм.

Преимущества использования гальванопластики в производстве формообразующих элементов:

  • Многократное использование одной формы (мастер-модели) – возможность снимать до несколько сотен копий
  • Совершенная идентичность формообразующих деталей, снятых с одной формы (важный фактор при изготовлении многоместных пресс-форм)
  • Использование электролитического сплава никель-кобальт, обладающего высокой твердостью (45-50 HRC), исключает необходимость термической обработки и дополнительного хромирования матрицы
  • Получение уникальных пресс-форм с развитым микрорельефом (например, пресс-формы для литья оболочек протезов рук или ног с имитацией кожного покрова)
  • Комбинирование осаждаемых металлов позволяет задать специальные свойства (например, теплопроводность  и электропроводность)
  • Минимальный расход металла на производство деталей является экономическим преимуществом метода электролитического формообразования.
  • Мастер-модель для будущей вставки может быть изготовлена из множества материалов (например: сталь, оргстекло, каучук, воск)

Изготовление вкладышей формообразующих элементов осуществляется по классической схеме гальванопластического производства – сначала изготавливается мастер-модель, которая задает контур будущей вставки, затем на ее поверхности создается либо токопроводящий, либо разделительный слой (зависит от материала мастер-модели).  Далее следует выбор электролита и условий его работы (зависит от ТЗ на деталь), монтаж заготовки и ее загрузка в электролизер (рабочая ванна).

По достижении толщины, установленной техническим заданием на деталь,  процесс формования завершается, изделие вынимается из ванны и переходит к следующим стадиям обработки. Как правило, выращенный элемент пресс-формы отделяется от модели и подвергается дополнительной механической обработке для создания крепежных отверстии или пазов (если они не были заложены на мастер-модели). Далее подготовленную вставку размещают в посадочном месте пресс-формы и закрепляют ее там. После общей сборки пресс-формы или штампа ее запускают в работу.